今年的进博会上，“绿色”依然是最鲜明的底色之一。从消费品展区到技术装备展区，低碳、循环、可持续的理念贯穿始终。在汽车出行产业链上，绿色转型的触角正从整车向零部件、上游原材料延伸。一条轮胎，看起来简单，其背后的材料创新与产业链协同，正折射出制造业减碳的共性挑战与解题思路。

第九届进博会期间，人民网《进博夜话》邀请米其林（中国）投资有限公司总裁兼首席执行官叶菲、确成硅化学股份有限公司董事、总经理阙伟东、彤程新材料集团股份有限公司总裁丁林，围绕一条绿色轮胎的诞生，探讨中外企业、产业链上下游如何协同推进绿色转型。

从46%到75%：一条轮胎的“绿色马拉松”

当前，全球轮胎行业正处在可持续材料应用从“技术验证”向“量产落地”过渡的关键阶段。如何在不牺牲安全、耐磨等核心性能的前提下，提高可再生与回收材料的使用比例，是行业共同面对的技术课题。

本届进博会上，米其林亚洲首展了75%可再生和回收材料比例的轮胎。从2021年的46%到今年的75%，这一比例的持续提升，在叶菲看来，是一场绿色发展的“马拉松”。

“可持续发展对大部分企业、对社会来讲，绝对不是100米冲刺，一定是场马拉松。”叶菲表示，把绿色实践落到一条轮胎上，需要考量三个环节：原材料从哪来、制造过程是否更环保、消费者能否在不牺牲性能、安全的前提下获得更可持续性突出的产品。

在这条75%可再生和回收材料轮胎中，材料来源涵盖了回收炭黑、稻谷壳提取的二氧化硅、生物基油和树脂以及可再生纺织纤维等。而这些材料的获取，则需要产业链上游的协同创新。

产业链协同：从“按标准供货”到“联合共创”

轮胎制造涉及几百种原材料，单一企业难以独立完成全链条的绿色迭代。近年来，国内新材料企业在生物基材料、废弃物资源化利用等领域持续投入，为下游制造企业的可持续转型提供了基础支撑。

阙伟东介绍，确成利用稻壳替代天然气作为燃料，并将燃烧后的稻壳灰替代石英砂作为硅源，生产出生物基稻壳灰白炭黑。这一路径既消化了农业废弃物，又减少了碳排放，是对传统白炭黑工艺的一次延伸。谈及与米其林的合作，他提出“信任”一词。

这份信任，是中外企业“磨”出来的。阙伟东表示，刚加入米其林供应体系时，面对产品一致性与环保要求，曾一度感到“压力实打实”。让他意外的是，米其林不仅看合格品，还帮助他们把开发过程中产生的不合格废料和工艺记录一并留样、共同测试，推动了双方在原材料应用端的深度合作。

彤程新材从石油基树脂起步，如今正迈向石油基与生物基等多元化原料并举的新阶段，践行绿色可持续发展。在丁林看来，生物基材料是前沿领域，初期缺乏成熟标准，中外企业的合作也曾面临挑战。

“最终的解决方案就是走进实验室，一起研发。从立项、测试到产品定型，整个周期大约三年。”丁林将这段合作形容为“共创”，不仅开发出了产品，也推动了企业自身在碳足迹计算、质量体系等方面向国际标准看齐。

叶菲则用“共进”概括出三方的合作关系。他表示，可持续发展是人类共同的命题，虽然各家企业处在产业链的不同环节，但目标是一致的。“过去更多是引入海外技术，今天是和中国生态链一起共创。”叶菲说。

本土创新反哺：从“在中国制造”到“在中国共创”

全球产业绿色转型的背景下，对于制造业企业而言，绿色不再是外部的合规要求，而是嵌入产品研发、生产制造和供应链管理的长期能力。

这种能力在中国市场，正催生出反哺全球的创新成果。叶菲介绍，中国新能源汽车产业的快速发展，对轮胎的重量承载、滚动阻力、静音性能提出了新要求。米其林中国团队针对这些痛点研发的新能源车轮胎技术，目前已纳入米其林全球标准体系。

制造端的经验同样在实现输出。米其林沈阳工厂获评全球“灯塔工厂”，上海工厂按照“未来工厂”概念建设落地。叶菲表示，过去是外国专家来中国指导，现在有越来越多全球各地的技术人员到上海、沈阳工厂学习先进制造经验。

创新的活力也来自产业一线。叶菲介绍，米其林沈阳工厂一名员工针对高温车间作业环境，设计了一顶带有主动风扇的帽子，以改善工友体验。这一发明在米其林创新实验室与欧洲同事的协助下，最终获得了欧洲专利局注册。

从稻壳到车轮，一条绿色轮胎的旅程，串联起了原材料研发、制造升级与终端应用。在这条产业链上，中外企业正在通过开放协同，将绿色共识转化为可落地、可复制的产业实践。